Jak vypadá řízení projektů v automotive praxi? Odpovídá projektový manažer Automotive Painting Partners Jiří Miler, který působí v Polici nad Metují a má za sebou téměř 30 let zkušeností. V rozhovoru popisuje, jak probíhá náběh projektů, kde vznikají největší rizika a jak přejít z nuly do sériové výroby během pár měsíců.
Pane Milere, co je vaší odpovědností?
Moje role ve výrobním závodě Automotive Painting Partners (APP) v Polici nad Metují je o včasném dodání prototypů nebo vzorků. Projekt vedu do okamžiku předání do sériové výroby. Zajišťuji, abychom byli kapacitně připraveni na sériovou výrobu. Zaštiťuji kompletní komunikaci se zákazníkem – ten se nebaví přímo s výrobou, ale domluva jde přese mě. Mým úkolem je zajistit v APP soulad s technickou specifikací zákazníka, sladit všechny požadavky ze strany zákazníka a přenést je do výroby tak, aby byly jednoznačné a realizovatelné.
Jak zajišťujete kapacitní připravenost pro sériovou výrobu?
V Polici nad Metují máme jednu velkou linku pro kataforézní lakování, na kterou je navázaná řada dalších pracovišť. Všechno musí časově sedět a být sladěné, protože linkou prochází více projektů. Druhou lakovací linku mají kolegové v Nymburku. Obě jsou vybaveny stejnou špičkovou technologií pro kataforézní lakování a navazující operace.
Celkově APP zajišťuje komplexní služby v oblasti strojírenské výroby – od návrhu projektu přes povrchové úpravy až po expedici ke koncovým zákazníkům. Spolupracujeme s řadou předních světových OEM a Tier 1 dodavatelů napříč Evropou.
Jak vypadá role projektového manažera ve chvíli, kdy přebíráte projekt od obchodního oddělení?
Hodně záleží na konkrétním projektu. U velkých renomovaných automotive firem existují jasně dané postupy, jak se stát kvalifikovaným dodavatelem. Začátek neprobíhá v režimu „poptávka–nabídka“, ale zahrnuje časté návštěvy, audity a celkově musíme prokázat, že jsme schopni projekt zvládnout.
Pokud jde o zákazníka, se kterým už spolupracujeme a máme uzavřenou rámcovou smlouvu, je náběh výrazně rychlejší. Nemusíme procházet úvodními procesy, známe se a komunikace je efektivnější. V takovém případě umíme být opravdu rychlí – například přejít z nuly do sériové výroby i během několika týdnů.
To je opravdu rychlé. Co vám v praxi umožňuje takto zrychlený náběh projektu?
Typickým příkladem je aktuální transferovaný projekt, který implementujeme ve velmi krátkém čase – během pouhých dvou měsíců přecházíme z nuly do sériové výroby. Je to možné díky tomu, že jsme ověřený dodavatel a zákazník je s námi dlouhodobě spokojen. Máme uzavřené smlouvy, neprocházíme znovu audity a podobně.
U nových zákazníků je situace jiná – projekty nabíhají postupně a celý proces je delší. Zároveň máme projekty, které začnou třeba až za dva nebo tři roky. Tam se čeká na uvolnění ze strany koncového zákazníka. Řekl bych, že naší velkou výhodou je flexibilita. Pokud jde jen o povrchovou úpravu, je to rychlé. Připravíme závěsy a můžeme lakovat. Složitější je to u projektů, kde díly zároveň svařujeme.
Pane Milere, vy komunikujete přímo s TIER 1 zákazníky. Jak velká je to zodpovědnost a kde vznikají nejčastější komunikační rizika?
Moje zodpovědnost v APP není o řízení desítek lidí, ale o tom, aby všechno fungovalo. Je to moje vizitka vůči firmě i kolegům. Největší riziko bývá v nedostatečném přenosu požadavků z OEM přes Tier 1. Ty požadavky nejsou jen o designu dílu – zasahují do testování, kvality, procesů i logistiky. Pokud se něco ztratí nebo špatně interpretuje, problém se projeví až ve výrobě. Proto je klíčové věci ověřovat, vracet se k nim a mít jistotu, že všichni pracují se stejnými daty.
Se kterými vstupy pracujete na začátku projektu?
Základem jsou rentabilita, technické specifikace, normy a cíle projektu. To všechno se promítá do studie proveditelnosti – feasibility study. V jejím rámci řešíme primárně požadavky na kvalitu, produktivitu a technické provedení. Na tomto základě rozhodujeme, zda jsou potřeba nové nástroje, přípravky nebo specifické technologické operace.
Odvzorkování (PPAP) probíhá pod přísným dohledem. Které technické výzvy nejčastěji řešíte při dosahování shody u dílů, kde se potkávají požadavky na estetiku s potřebou vysoké korozní odolnosti?
Zásadní je technická proveditelnost – aby byl výrobek kvalitativně v pořádku. Klíčovou roli hraje závěsová technika a pozice dílu při zavěšení. To má přímý vliv na kvalitu povrchu i na výslednou korozní odolnost. Druhým faktorem je ekonomika procesu – vše musí dávat smysl i z hlediska rentability.
Sledovatelnost (traceability) je v automotive kritickým parametrem pro auditovatelnost procesů. Jakým systémem v APP zajišťujete kontinuální monitoring procesních parametrů, aby byla zaručena stoprocentní zpětná dohledatelnost každého kroku?
V APP zajišťujeme sledovatelnost napříč celým procesem především tím, že máme výrobu s logistikou propojenou v jednom integrovaném toku. Díly jsou jednoznačně identifikované a v rámci procesu jsou evidovány tak, aby bylo vždy dohledatelné, kdy, kde a jakým způsobem prošly jednotlivými operacemi.
Důležitá je také provázanost mezi výrobou, kontrolou kvality a expedicí. Díky tomu, že procesy nejsou oddělené, ale navazují na sebe, máme možnost zpětně dohledat kompletní historii dílu až k jednotlivým krokům výroby i logistiky. Velkou roli hraje také standardizované označování a systémová evidence, která nám umožňuje rychle reagovat a zajistit plnou auditovatelnost celého procesu.
Jak probíhá systém řízení toku informací mezi vámi a partnery z řad TIER 1 dodavatelů, který eliminuje ztrátu dat při přenosu zákaznických požadavků do výroby?
Velké renomované firmy mívají portály pro zavedené dodavatele, kde je přesně daný postup, který nejde obejít. Máme ověřený přístup přes uživatelské jméno a heslo, někdy i dvoufázové ověření, takže nemusíme používat zaheslovanou komunikaci. Vše je řízené a vždy postupujeme v souladu s normou TISAX. Vedle toho používáme standardní komunikaci – e-maily a pravidelné online meetingy.
Pro srovnání – pracuji v oboru 29 let a dnes si neumím představit, jak jsme fungovali dřív. V devadesátých letech jsem jezdil na schůzky bez mobilu a notebooku, s kufrem, kam se vešly čtyři šanony. To je dnes nepředstavitelné.
Jak v APP zaručujete flexibilitu v případech, kdy zákazník během náběhu zakázky náhle změní specifikaci nebo objemy výroby?
Řešíme to operativně v týmu na pravidelných poradách. Máme nastavený manuál kvality a změna tohoto typu se musí promítnout do tzv. Track listu, což je podpůrný nástroj k řízení projektů – to znamená vrátit se o několik kroků zpět a veškeré změny zdokumentovat.
V APP máme velkou výhodu v tom, že jsme skutečně flexibilní a k projektům přistupujeme individuálně. Nejedeme striktně „jednu šablonu pro všechny“, ale dokážeme se přizpůsobit konkrétním požadavkům zákazníka – ať už jde o změny v náběhu projektu, specifické technické nároky, nebo časový tlak. Díky tomu jsme schopni rychle reagovat, hledat funkční řešení a v rámci možností zákazníkovi maximálně vyjít vstříc, aniž bychom slevili z požadavků na kvalitu nebo stabilitu procesu.
Automotive prostředí vyžaduje striktní shodu s normami IATF. Jak zajišťujete jejich dodržování?
Prostřednictvím předem definovaných interních mechanismů, řízení projektů vedeme ve sdíleném Track listu. Ten pokrývá všechny klíčové kroky včetně termínů. Pomáhá nám zajistit, abychom postupovali v souladu s požadavky norem IATF 16949.
Projekt v automotive často běží řadu let. Které nástroje využíváte k tomu, aby standard kvality zůstal identický i po několika letech sériové výroby?
Moje role formálně končí předáním projektu do sériové výroby, kde už je řízení převzaté standardními mechanismy systému kvality. Ty jsou popsané v tzv. Document flow, což je podpůrný nástroj k řízení systému kvality, a zahrnují například údržbu linky a závěsové techniky, kontrolu kvality, metrologii, pravidelnou rekvalifikaci a podobně.
Zároveň se ale od projektu úplně neodstřihnu. V praxi se často stává, že se na mě zákazníci obracejí i po předání do série, takže s nimi zůstávám v kontaktu a řeším případné dotazy nebo návazné změny. Samotné zajištění kvality pak běží přes standardní nástroje – kromě zmíněných procesů také audity, výstupní kontroly a další kroky, které jsou v automotive běžné a v principu podobné napříč dodavateli.
Jaká je podle vás hlavní výhoda, když projekt vede jeden manažer od A až do Z?
Jeden projekt nemůže řídit více lidí zároveň. Každý si nese odpovědnost za své projekty. Ve výrobě musí být jasně dané, kdo za co odpovídá. Vedoucí technologie nastavuje technologii, my koordinujeme všechny činnosti tak, aby odpovídaly požadavkům zákazníka – kvalitativně, kvantitativně a termínově.
Pro zákazníka to znamená především jistotu a jedno kontaktní místo. Nemusí řešit, na koho se obrátit – komunikace je přímočařejší, rychlejší a nedochází ke zkreslení informací. Přináší to větší stabilitu a jistotu, protože projekt má od začátku do konce jednoho manažera, který zná všechny souvislosti a drží kontinuitu. To se pak promítá i do koncové kvality dodávek.
Velkou výhodou v APP je týmová spolupráce a velká podpora ze strany vedení. Lidé z vedení se aktivně zapojují, zajímají se o projekty a pomáhají je posouvat dopředu. To je v praxi hodně důležité.
Děkuji za rozhovor.
