Wie sieht das Projektmanagement in der Automobilbranche in der Praxis aus? Das beantwortet Jiří Miler, Projektmanager bei Automotive Painting Partners, der in Police nad Metují tätig ist und auf fast 30 Jahre Erfahrung zurückblicken kann. In dem Interview beschreibt er, wie die Projektanlaufphase verläuft, wo die größten Risiken liegen und wie man innerhalb weniger Monate von Null zur Serienproduktion gelangt.
Herr Miler, wofür sind Sie zuständig?
Meine Aufgabe im Produktionswerk Automotive Painting Partners (APP) in Police nad Metují besteht in der termingerechten Lieferung von Prototypen oder Mustern. Ich betreue das Projekt bis zum Zeitpunkt der Übergabe in die Serienproduktion. Ich sorge dafür, dass wir kapazitätsmäßig für die Serienproduktion gerüstet sind. Ich betreue die gesamte Kommunikation mit dem Kunden – dieser kommuniziert nicht direkt mit der Produktion, sondern über mich. Meine Aufgabe ist es, bei APP die Übereinstimmung mit der technischen Spezifikation des Kunden sicherzustellen, alle Kundenanforderungen zu koordinieren und diese so in die Produktion zu übertragen, dass sie eindeutig und durchführbar sind.
Wie stellen Sie die Kapazitätsbereitschaft für die Serienproduktion sicher?
Wir haben in Police nad Metují eine große Anlage für die kathodische Tauchlackierung, an die eine Reihe weiterer Arbeitsplätze angeschlossen ist. Alles muss zeitlich passen und aufeinander abgestimmt sein, da von der Anlage mehr als ein Projekt gleichzeitig bearbeitet wird. Die zweite Lackieranlage haben unsere Kollegen in Nymburk. Beide sind mit derselben Spitzentechnologie für die kathodische Tauchlackierungund die anschließenden Arbeitsschritte ausgestattet.
Insgesamt bietet APP umfassende Dienstleistungen im Bereich der Maschinenbauproduktion an – von der Projektplanung über die Oberflächenbehandlung bis hin zur Auslieferung an die Endkunden. Wir arbeiten mit einer Reihe weltweit führender OEMs und Tier-1-Zulieferer in ganz Europa zusammen.
Wie sieht die Rolle eines Projektmanagers im Moment der Übernahme eines Projekts von der Handelsabteilung aus?
Das hängt stark vom konkretem Projekt ab. Bei großen, renommierten Unternehmen aus der Automobilbranche gibt es klar festgelegte Verfahren, wie man zu einem qualifizierten Lieferanten wird. Der Anfang verläuft nicht nach dem Prinzip „Angebot und Nachfrage“, sondern beinhaltet häufige Besuche und Audits, und insgesamt müssen wir nachweisen, dass wir in der Lage sind, das Projekt zu bewältigen.
Wenn es sich um einen Kunden handelt, mit dem wir bereits zusammenarbeiten und einen Rahmenvertrag abgeschlossen haben, verläuft die Anlaufphase deutlich schneller. Wir müssen nicht erst die Einführungsprozesse durchlaufen, wir kennen uns bereits und die Kommunikation ist effizienter. In einem solchen Fall können wir wirklich schnell sein – zum Beispiel innerhalb weniger Wochen von Null zur Serienproduktion übergehen.
Das ist wirklich schnell. Was ermöglicht Ihnen ein derart beschleunigter Projektanlauf in der Praxis?
Ein typisches Beispiel ist das aktuelle Transferprojekt, das wir in sehr kurzer Zeit implementieren – innerhalb von nur zwei Monaten gehen wir von Null zur Serienproduktion über. Das ist nur möglich, weil wir ein bewährter Lieferant sind und der Kunde seit langem mit uns zufrieden ist. Wir haben geschlossene Verträge, müssen keine erneuten Audits durchlaufen und dergleichen.
Bei neuen Kunden sieht die Situation anders aus – die Projekte laufen schrittweise an, und der ganze Prozess dauert länger. Gleichzeitig haben wir Projekte, die möglicherweise erst in zwei oder drei Jahren anlaufen werden. Hier wartet man auf die Freigabe durch den Endkunden. Ich würde sagen, dass unser großer Vorteil die Flexibilität ist. Wenn es sich nur um die Oberflächenbehandlung handelt, geht es schnell. Wir bereiten die Aufhängungen vor und können mit dem Lackieren beginnen. Komplizierter ist es bei Projekten, bei denen wir die Teile zugleich schweißen.
Herr Miller, Sie kommunizieren direkt mit Tier-1-Kunden. Wie groß ist diese Verantwortung und wo entstehen die häufigsten Kommunikationsrisiken?
Meine Aufgabe bei APP besteht nicht darin, Dutzende von Mitarbeitern zu leiten, sondern dafür zu sorgen, dass alles reibungslos läuft. Das ist meine Visitenkarte gegenüber dem Unternehmen sowie meinen Kollegen. Das größte Risiko besteht meist darin, dass die Anforderungen vom OEM nicht ausreichend an die Tier-1-Zulieferer weitergegeben werden. Diese Anforderungen betreffen nicht nur das Design der Teile – sie wirken sich auch auf Tests, Qualität, Prozesse und Logistik aus. Wenn etwas verloren geht oder falsch interpretiert wird, macht sich das Problem erst in der Produktion bemerkbar. Deshalb ist es entscheidend, die Dinge zu überprüfen, immer wieder darauf zurückzukommen und sicherzustellen, dass alle mit denselben Daten arbeiten.
Mit welchen Vorgaben arbeiten Sie zu Beginn des Projekts?
Entscheidend sind Wirtschaftlichkeit, technische Spezifikationen, Normen und Projektziele. Das alles fließt in die Machbarkeitsstudie – feasibility study – ein. In diesem Rahmen befassen wir uns in erster Linie mit den Anforderungen an die Qualität, Produktivität und technische Ausführung. Auf dieser Grundlage entscheiden wir, ob neue Werkzeuge, Vorrichtungen oder spezielle technologische Verfahren erforderlich sind.
Die offizielle Freigabe eines Bauteils (PPAP) erfolgt unter strenger Aufsicht. Welche technischen Herausforderungen stellen sich Ihnen am häufigsten bei der Herstellung von Bauteilen, bei denen ästhetische Anforderungen mit hoher Korrosionsbeständigkeit einhergehen?
Entscheidend ist die technische Machbarkeit – das Produkt muss eine einwandfreie Qualität aufweisen. Eine Schlüsselrolle spielen die Aufhängetechnik und die Position des Bauteils bei der Aufhängung. Dies hat einen direkten Einfluss auf die Oberflächenqualität und die daraus resultierende Korrosionsbeständigkeit. Ein weiterer Faktor ist die Wirtschaftlichkeit des Prozesses – alles muss auch unter dem Gesichtspunkt der Rentabilität Sinn ergeben.
Die Rückverfolgbarkeit (Traceability) ist in der Automobilindustrie ein entscheidender Faktor für die Überprüfbarkeit von Prozessen. Mit welchem System stellen Sie bei APP eine kontinuierliche Überwachung der Prozessparameter sicher, um eine hundertprozentige Rückverfolgbarkeit jedes einzelnen Schritts zu gewährleisten?
Bei APP sorgen wir für die Rückverfolgbarkeit über den gesamten Prozess hinweg, vor allem dadurch, dass wir die Produktion und Logistik in einem integrierten Ablauf miteinander verknüpft haben. Die Teile werden eindeutig identifiziert und im Rahmen des Prozesses so erfasst, dass jederzeit nachvollziehbar ist, wann, wo und auf welche Weise sie die einzelnen Vorgänge durchlaufen haben.
Wichtig ist auch die enge Vernetzung zwischen Produktion, Qualitätskontrolle und Versand. Da die Prozesse nicht voneinander getrennt sind, sondern nahtlos ineinander übergehen, können wir die gesamte Geschichte eines Teils bis hin zu den einzelnen Schritten in der Produktion und Logistik zurückverfolgen. Eine wichtige Rolle spielen auch die standardisierte Kennzeichnung und die systematische Erfassung, die es uns ermöglichen, schnell zu reagieren und die vollständige Überprüfbarkeit des gesamten Prozesses zu gewährleisten.
Wie gestaltet sich das Informationsfluss-Management zwischen Ihnen und Ihren Tier-1-Zulieferern, das Datenverluste bei der Übermittlung von Kundenanforderungen an die Produktion ausschließt?
Große, namhafte Unternehmen verfügen in der Regel über Portale für etablierte Lieferanten, auf denen ein genau festgelegtes Verfahren vorgegeben ist, das nicht umgangen werden kann. Wir verfügen über einen authentifizierten Zugriff mittels Benutzername und Passwort, manchmal auch über eine zweistufige Authentifizierung, sodass wir keine verschlüsselte Kommunikation verwenden müssen. Alles wird gesteuert und wir handeln stets im Einklang mit der TISAX-Norm. Darüber hinaus nutzen wir die üblichen Kommunikationsmittel – E-Mails und regelmäßige Online-Meetings.
Zum Vergleich – ich arbeite seit 29 Jahren in dieser Branche und kann mir heute gar nicht mehr vorstellen, wie wir früher funktioniert haben. In den 90er Jahren fuhr ich ohne Handy und Laptop zu Terminen, mit einem Koffer, in den vier Aktenordner passten. Das ist heute unvorstellbar.
Wie gewährleisten Sie bei APP die Flexibilität für den Fall, dass ein Kunde während der Anlaufphase eines Auftrags plötzlich die Spezifikationen oder Produktionsmengen ändert?
Wir lösen das operativ im Team bei unseren regelmäßigen Besprechungen. Wir haben ein Qualitätshandbuch festgelegt und eine Änderung dieser Art muss in die sogenannte Trackliste übernommen werden, ein Hilfsinstrument für das Projektmanagement – das bedeutet, dass wir einige Schritte zurückgehen und alle Änderungen dokumentieren müssen.
Bei APP haben wir den großen Vorteil, dass wir wirklich flexibel sind und jedes Projekt individuell angehen. Wir verfolgen nicht strikt das Prinzip „eine Schablone für alle“, sondern wir sind in der Lage, uns an die konkreten Anforderungen des Kunden anzupassen, sei es bei Änderungen in der Projektphase, spezifischen technischen Anforderungen oder Zeitdruck. Dadurch sind wir fähig, schnell zu reagieren, funktionierende Lösungen zu finden und im Rahmen unserer Möglichkeiten den Kunden so weit wie möglich entgegenzukommen, ohne dabei Abstriche bei den Anforderungen an Qualität oder Prozessstabilität zu machen.
Die Automobilbranche erfordert die konsequente Einhaltung der IATF-Normen. Wie stellen Sie sicher, dass diese eingehalten werden?
Mithilfe vordefinierter interner Mechanismen, das Projektmanagement führen wir in einer gemeinsamen Trackliste. Diese umfasst alle wichtigen Schritte einschließlich der Termine. Sie hilft dabei sicherzustellen, dass wir im Einklang mit den Anforderungen der Norm IATF 16949 vorgehen.
Projekte in der Automobilindustrie laufen oft über mehrere Jahre. Welche Instrumente setzen Sie ein, um sicherzustellen, dass der Qualitätsstandard auch nach mehreren Jahren der Serienproduktion gleich bleibt?
Meine Rolle endet formal mit der Übergabe des Projekts an die Serienproduktion, in der die Betreuung bereits durch die standardmäßigen Mechanismen des Qualitätssystems übernommen wird. Diese sind im sogenannten „Document Flow“ beschrieben, einem Hilfsinstrument zur Steuerung des Qualitätsmanagementsystems, und umfassen beispielsweise die Wartung der Anlage und der Aufhängetechnik, die Qualitätskontrolle, die Messtechnik, regelmäßige Qualifizierungsmaßnahmen und Ähnliches.
Gleichzeitig trenne ich mich aber nicht vollständig vom Projekt. In der Praxis kommt es häufig vor, dass sich Kunden auch nach der Übergabe an die Serienproduktion noch an mich wenden; daher bleibe ich mit ihnen in Kontakt und kläre eventuelle Fragen oder nachträgliche Änderungen. Die Qualitätssicherung selbst erfolgt über Standardinstrumente – neben den bereits erwähnten Prozessen auch Audits, Ausgangskontrollen und weitere Maßnahmen, die in der Automobilbranche üblich sind und im Prinzip bei allen Zulieferern ähnlich ablaufen.
Was ist Ihrer Meinung nach der größte Vorteil, wenn ein Projekt von A bis Z von einem einzigen Manager betreut wird?
Ein Projekt kann nicht von mehreren Personen gleichzeitig geleitet werden. Jeder trägt selbst die Verantwortung für seine Projekte. In der Produktion muss klar geregelt sein, wer für was verantwortlich ist. Der Technologieleiter legt die Technologie fest, wir koordinieren alle Tätigkeiten so, dass sie den Anforderungen des Kunden entsprechen – in Bezug auf Qualität, Menge und Termine.
Für den Kunden bedeutet dies vor allem Sicherheit und einen einzigen Ansprechpartner. Er muss sich nicht den Kopf darüber zerbrechen, an wen er sich wenden soll – die Kommunikation ist unkomplizierter, schneller und es kommt zu keinen Informationsverzerrungen. Das sorgt für mehr Stabilität und Sicherheit, da das Projekt von Anfang bis zum Ende von einem einzigen Projektleiter betreut wird, der alle Zusammenhänge kennt und für Kontinuität sorgt. Dies wirkt sich dann auch auf die Endqualität der Lieferungen aus.
Ein großer Vorteil bei APP ist die Teamarbeit und die große Unterstützung durch die Geschäftsleitung. Die Mitglieder der Geschäftsleitung bringen sich aktiv ein, interessieren sich für die Projekte und tragen dazu bei, diese voranzubringen. Das ist in der Praxis sehr wichtig.
Vielen Dank für das Interview.
