Die Elektromobilität verändert grundsätzlich die Konstruktion von Fahrzeugen sowie die Anforderungen an deren einzelne Komponenten. Neben der Optimierung von Gewicht, Sicherheit und Effizienz rückt auch der Korrosionsschutz der Fahrwerkskomponenten in den Vordergrund. Dieser ist heute nicht nur eine Frage der Lebensdauer oder Ästhetik, sondern er ist vor allem ein wichtiger Sicherheitsfaktor, der den immer strengeren OEM-Standards entsprechen muss.
Höheres Gewicht und thermische Belastung als die größten Herausforderungen
Elektromobile bringen besondere Betriebsbedingungen mit sich, die höhere Ansprüche an die Widerstandsfähigkeit der Fahrwerkskomponenten stellen. Das höhere Gewicht der Fahrzeuge, das vor allem auf die Batteriesysteme zurückzuführen ist, bedeutet eine größere mechanische Belastung der Konstruktion. Gleichzeitig wirken unterschiedliche thermische Belastungen – beispielsweise durch wiederholte Ladezyklen und Änderungen der Betriebstemperaturen. Diese Faktoren beschleunigen den Abbau der Schutzschichten und erhöhen das Korrosionsrisiko, insbesondere an kritischen Stellen.
Batteriewannen als kritischer Bestandteil der Konstruktion
Zu den am stärksten beanspruchten Bauteilen moderner EV-Plattformen gehören die Batteriewannen. Sie tragen das beträchtliche Gewicht der Batterien und erfüllen gleichzeitig strenge Anforderungen an Sicherheit und Dichtheit. Bei Konstruktionen, bei denen Stahl und Aluminium kombiniert werden, steigt das Risiko von galvanischer Korrosion an den Kontaktstellen. Der Oberflächenschutz muss daher so konzipiert sein, dass er zuverlässig auch komplizierte geometrische und kritische Verbindungsstellen schützt, an denen Korrosion am häufigsten entsteht. Von zentraler Bedeutung ist auch die Stabilität der Schutzschichten bei wiederholten Temperaturzyklen.
Strengere OEM-Standards und Tests
Grundlegende Technologien wie die kathodische Tauchlackierung, mehrschichtige Lackiersysteme oder Pulverbeschichtung sind bei Elektromobilen weiterhin Standard. Elektromobile stellen jedoch neue Anforderungen an ihre Qualität und Anwendung. OEM-Hersteller legen strengere Validierungskriterien fest und erweitern den Umfang der Tests.
Besonderes Augenmerk legen sie auf den Schutz kritischer Stellen der Konstruktion – Schweißnähte, Kanten oder Verbindungsstellen – an denen Korrosion häufig ihren Anfang nimmt. Sie verlangen auch anspruchsvollere zyklische Korrosionstests, die die langfristige Einwirkung von Feuchtigkeit, Salzlösungen und mechanischer Beanspruchung simulieren. Bei Automotive Painting Partners nutzen wir Korrosionstests im Salznebel, die es möglich machen, die Beständigkeit von Schutzsystemen gegen aggressive Bedingungen zu überprüfen.
Ansatz von Automotive Painting Partners
Bei Automotive Painting Partners gehen wir den Korrosionsschutz bei Elektromobilen mit Betonung der technologischen Komplexität und Besonderheiten der EV-Plattformen an. Die Kombination verschiedener Werkstoffe, typischerweise von Stahl und Aluminium, erhöht den Bearbeitungsaufwand und stellt höhere Anforderungen an die Auswahl und den Einsatz von Oberflächenbehandlungen, insbesondere angesichts des steigenden Anteils an Aluminiumteilen.
Diese Faktoren lassen wir bereits in der Entwicklungsphase der Komponenten in den Entwurf und die Umsetzung der Prozesse einfließen. Wir berücksichtigen nicht nur die mechanischen Eigenschaften, sondern auch die effiziente Aufbringung von Schutzschichten, einschließlich der Abdeckung komplizierter Geometrien und kritischer Stellen. Wir fahren mit der Auswahl geeigneter Technologiekombinationen fort, beispielsweise mit der kathodischen Tauchlackierung und funktionalen Beschichtungssystemen, dabei legen wir besonderen Wert auf deren korrekte Schichtung. Das Ergebnis ist ein umfassendes und langfristig stabiles Schutzsystem, das den Anforderungen moderner EV-Plattformen sowie der OEM-Hersteller entspricht.
„Bei der Oberflächenbehandlung von Bauteilen für Elektromobile ist es unser Ziel, die Qualität so zu gestalten, dass sie voll funktionsfähig und gleichzeitig technologisch und prozesstechnisch stabil ist. „Je mehr Informationen uns die Kunden bereits zu Beginn des Anfrageverfahrens zur Verfügung stellen, umso besser können wir sie in den nachfolgenden Prozessen unterstützen“, erklärt im Interview Jan Kysela, Qualitätsleiter bei Automotive Painting Partners.
Ein ganzheitlicher Ansatz wird in Zukunft Standard sein
Mit der zunehmenden Bedeutung der Elektromobilität wird auch der Korrosionsschutz von Fahrwerkskomponenten an Bedeutung gewinnen. Der Schlüssel zum Erfolg liegt in der Verbindung eines konstruktiven Entwurfes, fortschrittlicher Oberflächenbehandlungen und konsequenten Tests nach den strengsten OEM-Standards. Gerade dieser ganzheitliche Ansatz entscheidet über die langfristige Zuverlässigkeit und Sicherheit von Elektromobilen.
Möchten Sie den bestmöglichen Korrosionsschutz für Komponenten bei Elektromobilen sicherstellen? Besprechen Sie mit uns schon in der Entwicklungsphase die passende Lösung. Wir sorgen dafür, dass die Oberflächenbehandlungen den strengsten OEM-Anforderungen entsprechen werden.
