Die Qualität in der Automobilindustrie unterliegt heute weitaus höheren Anforderungen als jemals zuvor. Es geht nicht nur darum, ob die Oberfläche der einzelnen Teile funktional ist und „gut aussieht“. Auf dem Spiel stehen die Erfüllung von OEM-Standards, Prozessstabilität, Funktionseigenschaften, Umweltparameter der Produktion und neue Anforderungen im Zusammenhang mit dem Einzug der Elektromobilität. Jan Kysela, Qualitätsleiter von Automotive Painting Partners, erklärt, warum eine systematische Herangehenseweise eine Grundlage für den Erfolg ist.
Herr Kysela, Sie sind seit 2020 als Qualitätsleiter bei Automotive Painting Partners (APP) tätig. Was umfasst diese Rolle alles?
Bei Automotive Painting Partners bin ich für die Prozess- sowie Systemqualität in der ganzen Gesellschaft verantwortlich. Das bedeutet die Durchführung von System- und Kundenaudits, die Leitung des Qualitätsteams und vor allem die Umsetzung der Anforderungen allgemeiner Normen und spezifischer OEM-Standards in unseren internen Regeln. Vereinfacht gesagt: Was in der Norm oder im Kundenhandbuch steht, muss in die tägliche Praxis an der Fertigungslinie umgesetzt werden. Und zwar so, dass es langfristig funktioniert – und nicht nur beim Audit.
Auf der Website von Automotive Painting Partners steht, dass Sie Qualität nicht als Ziel, sondern als Grundprinzip Ihrer Arbeit betrachten. Wie spiegelt sich das in der Zusammenarbeit mit Kunden wider, bei denen es sich um OEM- und Tier-1-Lieferanten der bekanntesten Marken handelt?
Wir betrachten Qualität in erster Linie als Instrument für das Risikomanagement, die Projektplanung und auch für die langfristige Wettbewerbsfähigkeit. Es geht nicht nur um die Kontrolle des fertigen Teils, sondern um systematische Arbeit von der ersten Anfrage bis zur stabilen Serienfertigung. Für Automobilhersteller ergibt sich daraus eine klare Schlussfolgerung: Je früher wir die Anforderungen an die kathodische Tauchlackierung, die funktionalen Eigenschaften der Oberflächen sowie die Folgeprozesse offen und technisch präzise definieren, umso stabiler und vorhersehbarer ist das gesamte Projekt in der Serienphase. Genau daran zeigt sich am besten das Niveau der systematisch gesteuerten Qualität – also die Fähigkeit, nicht nur auf Anforderungen zu reagieren, sondern zukünftige Probleme aktiv zu vermeiden.
Früher wurde Qualität hauptsächlich mit der Messung der Schichtdicke und der visuellen Kontrolle der Oberfläche in Verbindung gebracht. Wie hat sich die alltägliche Praxis verändert?
Das grundlegende Ziel bleibt unverändert – ein hochwertiges und funktionales Produkt zu liefern. Nur der Weg dazu ist heute viel komplexer. Im Bereich der kathodischen Tauchlackierung verändert sich die Qualität erheblich in Abhängigkeit von den neuen Materialien, die beim Schweißen und bei der Konstruktion von Bauteilen verwendet werden. Wir arbeiten mit verschiedenen Stahlsorten sowie mit Aluminium und Materialkombinationen. Bei einigen Teilen folgt auf unseren Prozess das Kleben, sodass die Oberfläche auch die Anforderungen an die Oberflächenspannung und andere für die Haftung wichtige Parameter erfüllen muss und so weiter.
In der Automobilindustrie sind das technologische Niveau und die Fähigkeit, flexibel auf die spezifischen Anforderungen der einzelnen Hersteller zu reagieren und mit verschiedenen Materialien, von Stahl bis Aluminium, zu arbeiten, von entscheidender Bedeutung. Wie schaffen Sie das in der Praxis?
Ja, der Materialwechsel ist heute im Bereich der kathodiaschen Tauchlackierung ein großes Thema. Deshalb legen wir großen Wert auf das Projektmanagement. Wir haben ein starkes Projektteam, das bereits in der Anfangsphase eng mit dem Kunden zusammenarbeitet. Alles, was wir zu Beginn richtig klären und festlegen, von den Konstruktionsdetails bis zum Testplan, funktioniert dann während der gesamten Umsetzung. Wenn etwas unterschätzt wird, wirkt sich das auf die ganze Serie aus – und das kann man sich in der Automobilbranche nicht leisten.
Die Elektromobilität verändert die Automobilindustrie grundlegend. Hat sich mit ihrem Einzug auch im Bereich der Qualität etwas Grundlegendes geändert?
Ja, und zwar wesentlich. Für bestimmte Anwendungen gibt es noch keinen langfristig bewährten „einzig richtigen Weg“. Die Anforderungen der Automobilhersteller an die Lackierung von Teilen für Elektroautos sind manchmal sehr streng, bisweilen sogar übertrieben. Daher ist es wichtig, zu Beginn des Projekts offen zu klären, was tatsächlich eine funktionale Anforderung ist und was nur eine vorbeugende Reserve darstellt. Unser Ziel ist es, die Qualität so einzustellen, dass sie voll funktionsfähig und gleichzeitig technologisch und prozesstechnisch stabil ist.
Elektroautos haben unterschiedliche Anforderungen an die Funktionseigenschaften der Oberflächenbehandlung. Wie wirken sich diese neuen Trends auf Ihre tägliche Praxis aus?
Alles dreht sich hauptsächlich um die Anforderungen, die uns der Kunde zu Beginn Anfrage vorstellt. Je mehr Informationen uns in der Anfrage übermittelt werden, umso besser können wir bei den nachfolgenden Prozessen helfen, wie z. B. beim Kleben oder bei der Beständigkeit gegen Chemikalien und so weiter. Qualität wird somit nicht zu einer Reaktion auf ein Problem, sondern zu einem Instrument, das von Anfang an dazu beiträgt, Risiken in der Serienfertigung zu vermeiden.
Die Qualität in der Automobilindustrie beruht heute nicht mehr nur auf einem einzigen Zertifikat, sondern auf einem ganzen Ökosystem von Normen. Wie gelingt es Ihnen, diese Standards aufrechtzuerhalten, und was ist für Ihre Partner am wichtigsten?
Die grundlegende Zertifizierung ist nach wie vor die Norm IATF 16949, die die Einhaltung der strengsten OEM-Anforderungen garantiert. Aber es kommen immer neue hinzu – von Prozessaudits nach VDA 6.8 bis hin zur Informationssicherheit im Rahmen von TISAX und vielen anderen. Bei APP verfolgen wir vorausschauend alle neuen Vorschriften. Wir analysieren sie, wählen die für ihre Umsetzung verantwortlichen Personen aus und richten die Prozesse so ein, dass sie nicht nur „auf dem Papier“ existieren. Nach der Überprüfung durch Dritte erwerben wir dann die erforderlichen Zertifizierungen und Freigaben. Zusammengefasst: Qualität ist bei uns ein System – kein einmaliges Projekt vor dem Audit.
Entwickler haben oft Probleme mit der Lackierung in Hohlräumen und Innenräumen von Bauteilen. Wie stellen Sie eine gleichmäßige Dicke der KTL-Schicht auch an Stellen sicher, an denen der sogenannte Faraday-Effekt auftritt und das Korrosionsrisiko am höchsten ist?
Wir kehren wieder zur Projektphase zurück. Entscheidend ist, sich bereits beim Entwurf des Bauteils an der Diskussion zu beteiligen und direkt mit dem Konstruktionsteam des Kunden zu kommunizieren. Wenn rechtzeitig richtig dimensionierte Öffnungen und Konstruktionselemente in den Entwurf integriert werden, die einen optimalen Durchlauf des Bades und des elektrischen Feldes ermöglichen, erreichen wir auch in Hohlräumen und an schwer zugänglichen Stellen eine sehr gute Beschichtung. Es muss jedoch offen gesagt werden, dass wir die Physik nicht überlisten können. Wenn die Konstruktion einen technologisch korrekten Kataphorese-Prozess nicht zulässt, ist eine hundertprozentige Beschichtung der Innenräume nicht möglich. Deshalb ist es wichtig, diese Fragen so früh wie möglich anzugehen.
Ein eindeutiger Trend ist die „grüne Produktion“. Sind für Kunden heute die Umweltparameter eines Prozesses genauso wichtig wie die technologischen?
Auf jeden Fall ja. Wir sind nach der Norm ISO 14001 zertifiziert, die Anforderungen an das Umweltmanagementsystem festlegt und ständig weiterentwickelt wird. Aber es reicht nicht aus, nur „grün“ zu sein. Sie müssen gleichzeitig stabil und wiederholbar sein. In der Praxis bedeutet dies, ein Gleichgewicht zwischen der Eliminierung von Schwermetallen, der Reduzierung des VOC-Gehalts und der Aufrechterhaltung eines absolut stabilen Produktionsprozesses zu finden. Bei APP betrachten wir Umweltparameter nicht als Marketingstrategie, sondern als Standard. Wir haben strenge Prozesskontrollen, regelmäßige Überwachung der Badparameter und Abschlussprüfungen eingerichtet. Umweltverantwortung und technische Qualität stehen bei uns nicht im Widerspruch zueinander – sie müssen Hand in Hand gehen.
Lässt sich Ihre umfangreiche Erfahrung mit Automobilstandards auch auf andere Branchen übertragen?
Die Automobilindustrie ist durch ihre extreme Strenge und rigorosen Anforderungen an die Prozessstabilität bekannt. Und diese Grundsätze lassen sich praktisch überall anwenden. Die Frage ist immer die Art der Verwendung des Produkts und die Anforderungen daran. Wo hohe Anforderungen an Zuverlässigkeit, lange Lebensdauer und dokumentierte Qualität gestellt werden, bringt ein so konfiguriertes System eindeutige Vorteile mit sich.
APP ist Teil der starken Unternehmensgruppe der Colegium Holding. Bringt die Verbindung auch Vorteile für den Bereich der Qualität mit sich, beispielsweise in Form des Austauschs von Erfahrungen und bewährten Verfahren?
Bestimmt. Qualität ist keine isolierte Disziplin. Je breiter der Kontext, umso besser können wir Risiken einschätzen. Der Erfahrungsaustausch innerhalb der Colegium Holding ist für den Qualitätsprozess bei APP von großem Nutzen. Die Kollegen aus anderen Mitgliedsunternehmen verfügen über Erfahrungen, die von der Produktentwicklung bis hin zu Tests im realen Betrieb reichen. Alle diese Erkenntnisse helfen uns – insbesondere beim Anlauf neuer Projekte.
Wie wird sich Ihrer Meinung nach die Rolle der Qualitätsabteilung bei APP in den nächsten Jahren weiterentwickeln?
Die Qualitätsanforderungen werden immer strenger werden – sowohl aus technischer und ökologischer Sicht als auch in Bezug auf die Gesetzgebung. Unser Ziel ist es daher, frühzeitig vorbereitet zu sein. Nicht zu warten, bis uns der Markt oder die Regulierung einholen. Wir möchten, dass APP die erste Wahl bei der Auswahl eines Anbieters für die kathodische Tauchlackierung ist – nicht nur in der Tschechischen Republik und in Mitteleuropa, wo wir zu den größten Anbietern der KTL gehören, sondern auch in anderen Regionen.
Vielen Dank für das inspirierende Gespräch!
